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5S管理包括整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE）。
把要与不要的人、事、物分开，再将不需要的人、事、物加以处理，对生产现场的现实摆放和停滞的各种物品进行分类。
对生产现场需要留下的物品进行科学合理的布置和摆放，以便用最快的速度取得所需之物，在最有效的规章、制度和最简洁的流程下完成作业。
将工作场所之污垢去除，使异常之发生源很容易发现，是实施自主保养的第一步，主要是在提高设备稼动率。
通过对整理、整顿、清扫活动的坚持与深入，从而消除发生安全事故的根源。创造一个良好的工作环境，使职工能愉快地工作。
努力提高员工的自身修养，使员工养成良好的工作、生活习惯和作风，让员工能通过实践5S获得人身境界的提升，与企业共同进步，是5S活动的核心。
通过推行5S，企业往往可以避免因漏油而引起的火灾或滑倒；因不遵守安全规则导致的各类事故、故障的发生；因灰尘或油污所引起的公害等。因而能使生产安全得到落实。
5S是一名很好的业务员，拥有一个清洁、整齐、安全、舒适的环境；一支良好素养的员工队伍的企业，常常更能博到客户的信赖。
通过推行5S，在企业内部养成守标准的习惯，使得各项的活动、作业均按标准的要求运行，结果符合计划的安排，为提供稳定的质量打下基础。
由于灰尘、毛发、油污等杂质经常造成加工精密度的降低，甚至直接影响产品的质量。而推行5S后，清扫、清洁得到保证，产品在一个卫生状况良好的环境下形成、保管、直至交付客户，质量得以稳定。
通过推行5S，一方面减少了生产的辅助时间，提升了工作效率；另一方面因降低了设备的故障率，提高了设备使用效率，从而可降低一定的生产成本，可谓“5S是一位节约者”。
“5S”是整理(Seiri)、整顿(Seiton)、清扫(Seiso)、清洁(Seiketsu)和素养(Shitsuke)这5个词的缩写。
5S起源于日本，是指在生产现场对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效管理，这是日本企业独特的一种管理办法。
定义：区分要与不要的东西，职场除了要用的东西以外，一切都不放置。一个概略的判定原则，是将未来3 0天内，用不着的任何东西都可移出现场。该阶段关键道具“红单运动“
定义：要的东西依规定定位、定方法摆放整齐，明确数量，明确标示，既实现”三定“：定名、定量、定位
定义：清除职场内的脏污，并防止污染的发生
目的：消除"脏污"，保持职场干干净净、明明亮亮
定义：将上面3S实施的做法制度化，规范化，维持其成果
定义：培养文明礼貌习惯，按规定行事，养成良好的工作习惯
目的：提升"人的品质"，成为对任何工作都讲究认真的人
5S是在日本开发的，被认为是实现准时制造的技术之一。
已经形成了用于理解5S并将其应用于业务环境的两个主要框架，其中一个是Osada提出的，另一个是Hiroyuki Hirano提出的。
平野提供了一个通过一系列可识别的步骤来改进程序的结构，每个步骤都建立在其前身的基础上。正如约翰·比切诺（John Bicheno）所指出的那样，丰田公司采用平野方法的做法是“ 4S”，将赛顿（Seeiton）和清扫（Seiso）合并在一起。
部分管理者将安全（Safety）列入第六个S，称“6S管理”。
若将安全（Safety）及节能（Save）列入，则称“7S管理”。
5S：整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE），又被称为“五常法则”或“五常法”。\x0d\x0a5S的定义与目的\x0d\x0a1S－整理（Seiri）\x0d\x0a整理的定义：区分要与不要的物品，现场只保留必需的物品。\x0d\x0a整理的目的：\x0d\x0a①改善和增加作业面积；\x0d\x0a②现场无杂物，行道通畅，提高工作效率；\x0d\x0a③减少磕碰的机会，保障安全，提高质量；\x0d\x0a④消除管理上的混放、混料等差错事故；\x0d\x0a⑤有利于减少库存量，节约资金；\x0d\x0a⑥改变作风，提高工作情绪。\x0d\x0a整理的意义：把要与不要的人、事、物分开，再将不需要的人、事、物加以处理，对生产现场的现实摆放和停滞的各种物品进行分类，区分什么是现场需要的，什么是现场不需要的；其次，对于现场不需要的物品，诸如用剩的材料、多余的半成品、切下的料头、切屑、垃圾、废品、多余的工具、报废的设备、工人的个人生活用品等，要坚决清理出生产现场，这项工作的重点在于坚决把现场不需要的东西清理掉。对于车间里各个工位或设备的前后、通道左右、厂房上下、工具箱内外，以及车间的各个死角，都要彻底搜寻和清理，达到现场无不用之物。\x0d\x0a\x0d\x0a2S－整顿（Seiton）\x0d\x0a整顿的定义：必需品依规定定位、定方法摆放整齐有序，明确标示。\x0d\x0a整顿的目的：不浪费时间寻找物品，提高工作效率和产品质量，保障生产安全。\x0d\x0a整顿的意义：把需要的人、事、物加以定量、定位。通过前一步整理后，对生产现场需要留下的物品进行科学合理的布置和摆放，以便用最快的速度取得所需之物，在最有效的规章、制度和最简捷的流程下完成作业。\x0d\x0a整顿的要点：\x0d\x0a①物品摆放要有固定的地点和区域，以便于寻找，消除因混放而造成的差错；\x0d\x0a②物品摆放地点要科学合理。例如，根据物品使用的频率，经常使用的东西应放得近些（如放在作业区内），偶尔使用或不常使用的东西则应放得远些（如集中放在车间某处）；\x0d\x0a③物品摆放目视化，使定量装载的物品做到过目知数，摆放不同物品的区域采用不同的色彩和标记加以区别。\x0d\x0a3S－清扫（Seiso）\x0d\x0a清扫的定义：清除现场内的脏污、清除作业区域的物料垃圾。\x0d\x0a清扫的目的：清除“脏污”，保持现场干净、明亮。\x0d\x0a清扫的意义：将工作场所之污垢去除，使异常之发生源很容易发现，是实施自主保养的第一步，主要是在提高设备稼动率。\x0d\x0a清扫的要点：\x0d\x0a①自己使用的物品，如设备、工具等，要自己清扫，而不要依赖他人，不增加专门的清扫工；\x0d\x0a②对设备的清扫，着眼于对设备的维护保养。清扫设备要同设备的点检结合起来，清扫即点检；清扫设备要同时做设备的润滑工作，清扫也是保养；\x0d\x0a③清扫也是为了改善。当清扫地面发现有飞屑和油水泄漏时，要查明原因，并采取措施加以改进。\x0d\x0a4S－清洁（Seiketsu）\x0d\x0a清洁的定义：将整理、整顿、清扫实施的做法制度化、规范化，维持其成果。\x0d\x0a清洁的目的：认真维护并坚持整理、整顿、清扫的效果，使其保持最佳状态。\x0d\x0a清洁的意义：通过对整理、整顿、清扫活动的坚持与深入，从而消除发生安全事故的根源。创造一个良好的工作环境，使职工能愉快地工作。\x0d\x0a清洁的要点：\x0d\x0a①车间环境不仅要整齐，而且要做到清洁卫生，保证工人身体健康，提高工人劳动热情；\x0d\x0a②不仅物品要清洁，而且工人本身也要做到清洁，如工作服要清洁，仪表要整洁，及时理发、刮须、修指甲、洗澡等；\x0d\x0a③工人不仅要做到形体上的清洁，而且要做到精神上的“清洁”，待人要讲礼貌、要尊重别人；\x0d\x0a④要使环境不受污染，进一步消除浑浊的空气、粉尘、噪音和污染源，消灭职业病。\x0d\x0a5S－素养（Shitsuke）\x0d\x0a素养的定义：人人按章操作、依规行事，养成良好的习惯。\x0d\x0a素养的目的：提升“人的品质”，培养对任何工作都讲究认真的人。\x0d\x0a素养的意义：努力提高人员的修身，使人员养成严格遵守规章制度的习惯和作风，是“5S”活动的核心。
